线缆制造工艺概述。

线缆的生产和大多数机电产品的生产方法完全不同。一般采用将其他零件组装成零件，再组装成一个产品，机电产品按台数或件数进行计量。线缆是以长度为基本计量单位。一切电线电缆均由导体加工开始，在外围一层一层加绝缘、屏蔽、成缆、护层等，制成电线电缆产品。越复杂的产品结构，层数越多。

一、电线电缆产品的工艺特性：

大长度连续叠加生产模式

大长距连续组合生产方式对电线电缆生产的影响具有整体性和控制性，涉及并影响到以下几个方面：

1.生产流程及设备配置。

各生产车间的各种设备必须按照工艺要求合理排放，使各阶段半成品，顺次流转。装备配置要考虑生产效率的不同而平衡生产能力，有些设备可能要配置两台或多台，以保证生产线的生产能力平衡。根据产品和生产量的不同，对这样的设备进行合理的选配组合和场地的布置要综合考虑。

2.生产组织管理。

制造组织管理必须科学合理、精确准确、严格细致，操作人员必须严格按照工艺要求一丝不苟地执行，任何一个环节出问题，都会影响流程的畅通，影响产品的质量和交付。尤其是多芯电缆，某一条线对或基本单元的长度太短，或者有质量问题，则整根电缆的长度不足，导致报废。与之相反，如果某一单位的长度太长，就会造成浪费。

3.质量管理。

一种大长度连续堆叠的生产方式，在生产过程中任何一个环节出现一点问题，都会影响到整个电缆的整体质量。在内部层面发生的质量缺陷越多，而不能及时发现终止生产，则损失越大。由于生产线缆不同于组合产品，因此可拆开重装和更换另件；电线电缆的任何一个部件或工艺过程中的质量问题，对这种电缆几乎是不能修复和修复的。之后，处理都非常消极，不是锯短就是降级处理，或者整条电缆报废。不能拆开再装。

线缆质量管理，要贯穿整个生产过程。质监部门在整个生产过程中要进行巡回检查、操作者自检、上下工序互检，这是保证产品质量、提高企业经济效益的重要保证和手段。

生产过程门类多，物料流动大。

线缆制造涉及的工艺门类很多，从有色金属冶炼和压力加工，到塑料、橡胶、涂料等化工技术；纤维材料的绕包、编织等纺织技术，金属材料的绕包、金属带材的纵包、焊接的金属成形工艺等。

线缆生产中所用材料种类繁多，不仅种类、品种、规格多，而且数量大。所以，各种物料的用量，备量，批料周期和批量都要核定。与此同时，对物料的分解、回收、再利用和废料处理，作为管理的重要内容，要做到定量管理，注重节约。

线缆生产中，从原材料进料、进料、贮存、各工序半成品的流动到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。

大量专用设备。

线缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，适应线缆产品的结构、性能要求，满足连续长、尽可能高速生产的要求，形成了线缆制造专用设备系列。主要有挤塑机系列、拉线机系列、卷线机系列、绕线机系列等。

线缆制造工艺与专用设备的发展紧密相连，相互促进。技术进步要求，促进专用设备的产生与发展；同时，新专用设备的开发，提升推动新工艺的推广应用。例如拉丝、退火、挤出串联线、物理发泡线等专用设备的研制与完善，推动了线缆制造技术的发展和提高，提高了线缆产品质量和生产效率。

二、电线电缆主要工艺。

线缆是通过：拉拔、绞、包覆三种工艺制作而成，型号规格越复杂，重复性越高。

1.拉伸。

在金属压力加工中.在外力作用下，将金属强行穿过模具(压轮)，使金属横截面积被压缩，并得到所需的横切面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉拔。

拉伸工艺分：单丝拉制和绞制两种。

2.绞制。

为改善电线电缆的柔软性、整体性，让两条以上的单线按照规定的方向交织在一起，叫绞制。

绞工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝包扎、缠绕。

3.包扎。

针对电线电缆不同的性能要求，采用专用设备在导体外部包覆不同材料。包覆工艺分

挤压包：橡胶，塑料，铅，铝等材料。

纵包：橡皮，起皱的铝带材。

绕包：带状纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带、棉纱、丝等纤维材料。

浸渍：绝缘涂料、沥青等。

三、塑料电线电缆制造基本工艺。

1.铜铝单丝的拉制。

线缆常用的铜、铝棒，在常温条件下，用一根或多根拉丝机拉模孔，使其截面减小，长度增加，强度提高。在各个线缆公司，拉丝是第一道工序，拉丝的主要工艺参数是配模技术。

2.单丝退火。

铜丝、铝丝经加热至一定温度后再结晶，使单丝韧性增加，单丝强度下降，使其符合电线电缆导电线芯的要求。在退火过程中防止铜丝氧化是关键。

3.导线绞合。

导电线芯采用多根单丝绞合方式，提高电线电缆的柔软度，以方便敷设。根据导电芯绞合的形式，可分为规则绞合和非规则绞合。非常规绞合分为束绞、同心复绞、特种绞合等。

为减小导线占用面积、缩小线缆的几何尺寸，在绞合导体的同时采用紧压形式，使普通圆圈变异为半圆、扇形、瓦形、紧压圆形。这种导体主要用于电力电缆。

4.保温挤压。

塑线电缆主要采用挤包型实心型绝缘层，其主要技术要求为：挤塑绝缘。

4.1偏心度：绝缘厚度的偏差是反映挤出工艺水平的一个重要标志，大多数产品的结构尺寸及其偏差值都在标准中明确规定。

4.2.光滑度：挤出后的绝缘表面要求光滑，不得有表面粗糙、烧焦、杂质等不良质量问题。

4.3.致密度：挤出的绝缘层横截面应致密结实，不允许有肉眼可见的针孔，杜绝有气泡出现。

5.绳索。

对多芯电缆而言，为了保证成形度，减小电缆的外形，通常需要将电缆卷成圆形。卷扬机的机构类似于导体绞制，由于绞制节径较大，多采用无退扭方式。成缆技术要求：一是避免异型绝缘线芯翻转造成电缆弯曲；二是防止绝缘层被划伤。

大多数电缆在成缆的同时伴随着两道工序的完成：一是填充，保证成缆后电缆的圆整和稳定；一是绑扎，保证缆芯不松散。

6.内部保护。

为保护绝缘线芯免遭铠装所伤，需对绝缘层进行适当保护，内护层分为：挤包内护层(隔离套)和绕包内护层(垫层)。缠绕垫层与成缆工序可同步代替绑带。

7.铠甲。

铺设在地下电缆上，可承受一定正压作用，可选用内带钢铠装结构。在具有正压和拉力两种作用的情况下，电缆敷设应选用带内钢丝铠装的结构型，如水中、竖井、落差较大的土壤。

8.外壳。

外护套是防止环境因素对电线电缆绝缘层的侵蚀。外护套主要作用是提高电线电缆的机械强度、抗化学腐蚀、防潮、防水浸水、防止电缆燃烧等。按电缆的不同要求，使用挤塑机直接挤包塑料护套。